在玻璃纖維生產(chǎn)過(guò)程中，不可避免地會(huì)產(chǎn)生大量的廢絲，廢絲處理一直是世界玻璃纖維生產(chǎn)企業(yè)的難題。絕大多數(shù)生產(chǎn)廠家是采取深埋的方式對(duì)廢絲進(jìn)行處理，這樣做不僅要耗費(fèi)大量的人力、物力、財(cái)力，而且因?yàn)椴ＡЮw維具有不可降解性，會(huì)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。

    從1997年開(kāi)始，巨石集團(tuán)就致力于玻璃纖維廢絲回用技術(shù)的研究。經(jīng)過(guò)不斷試驗(yàn)和改進(jìn)，2002年，巨石集團(tuán)自行設(shè)計(jì)、建設(shè)了年產(chǎn)6000噸環(huán)保型無(wú)堿玻璃纖維池窯拉絲生產(chǎn)線，100%以廢絲為原料。這項(xiàng)由巨石集團(tuán)首創(chuàng)的、以廢絲為原料生產(chǎn)玻璃纖維的生產(chǎn)技術(shù)，對(duì)全球玻璃纖維廢絲的處理產(chǎn)生了革命性的影響，并在2005年3月獲得國(guó)家發(fā)明專利。

    2006年，巨石集團(tuán)又在九江公司建成了一條年產(chǎn)3萬(wàn)噸玻璃纖維環(huán)保型池窯拉絲生產(chǎn)線，從而徹底解決了困擾企業(yè)的廢絲處理難題。包括桐鄉(xiāng)基地產(chǎn)生的廢絲，也是運(yùn)往九江公司進(jìn)行處理。

    而近年來(lái)，隨著桐鄉(xiāng)年產(chǎn)60萬(wàn)噸玻纖生產(chǎn)基地的建設(shè)完成，每年僅桐鄉(xiāng)基地產(chǎn)生的廢絲量就達(dá)到了3.6萬(wàn)噸。為此，從去年9月份開(kāi)始，巨石集團(tuán)在桐鄉(xiāng)基地啟動(dòng)年產(chǎn)3.5萬(wàn)噸玻璃纖維節(jié)能環(huán)保池窯拉絲生產(chǎn)線項(xiàng)目的建設(shè)。項(xiàng)目建成后，全部以基地內(nèi)5條池窯拉絲生產(chǎn)線產(chǎn)生的玻璃纖維廢絲為原料，生產(chǎn)直接無(wú)捻粗紗。

    以前被視作垃圾的廢絲，還要花成本去處理，現(xiàn)在有了這項(xiàng)變廢為寶的技術(shù)后，不僅不需要再花錢去處理，還可避免廢絲填埋對(duì)外界環(huán)境造成的污染，實(shí)現(xiàn)玻璃纖維廢絲的零排放。并且，還大大降低了生產(chǎn)成本，記者了解到，僅原材料成本一項(xiàng)，每年就可為企業(yè)節(jié)約2500萬(wàn)元。

    除了能消化大量的廢絲之外，環(huán)保池窯采用的其他技術(shù)也不辱其“環(huán)保”之名。包括廢氣余熱烘箱、廢氣余熱蒸汽、多排多孔大漏板拉絲等技術(shù)與裝備，全方位、多角度地實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排。

    巨石玻璃纖維研究院辦公室主任顧桂江告訴記者，巨石集團(tuán)作為我國(guó)玻纖生產(chǎn)規(guī)模最大的企業(yè)，無(wú)論從企業(yè)自身利益還是振興我國(guó)玻纖工業(yè)的責(zé)任出發(fā)，都應(yīng)該研究開(kāi)發(fā)環(huán)保技術(shù)，為全球玻璃纖維行業(yè)起到示范作用，推動(dòng)玻璃纖維工業(yè)技術(shù)進(jìn)步和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整。